Kebakaran Gudang di Gresik: 7 Evaluasi K3 untuk Area Penyimpanan Bahan Baku

Kebakaran Gudang di Gresik: 7 Evaluasi K3 untuk Area Penyimpanan Bahan Baku

Gudang penyimpanan bahan baku memiliki peran penting dalam kelancaran operasional industri. Namun, penumpukan material, karakteristik bahan yang berbeda, aktivitas bongkar muat, serta potensi sumber penyalaan membuat area ini perlu mendapatkan perhatian khusus dalam penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

Pada Jumat, 4 September 2026, kebakaran terjadi di gudang penyimpanan bahan baku deterjen milik PT Wings Surya di Desa Tenaru, Kecamatan Driyorejo, Kabupaten Gresik. Sejumlah pemberitaan menyebutkan bahwa gudang tersebut menyimpan bahan baku kimia dan proses pemadaman melibatkan petugas pemadam kebakaran dari beberapa pihak. Penyebab pasti kebakaran masih dalam proses penyelidikan ketika laporan awal diterbitkan. Sumber: detikJatim dan Suara Surabaya.

Peristiwa tersebut menjadi pengingat bagi perusahaan untuk mengevaluasi kesiapan sistem keselamatan di gudang, bukan untuk menyimpulkan penyebab kejadian sebelum hasil penyelidikan tersedia. Evaluasi perlu dilakukan secara berkala, termasuk ketika terdapat perubahan jenis material, tata letak penyimpanan, kapasitas gudang, atau proses kerja.

Lantas, aspek apa saja yang perlu diperiksa perusahaan untuk mengurangi risiko kebakaran di area penyimpanan bahan baku?

1. Identifikasi Bahaya dan Karakteristik Bahan Baku

Langkah pertama adalah memahami karakteristik setiap bahan yang disimpan. Tidak semua bahan baku memiliki sifat bahaya yang sama. Sebagian material dapat mudah terbakar, bereaksi dengan bahan lain, menghasilkan debu berbahaya, atau menimbulkan risiko tertentu ketika terkena panas maupun air.

Perusahaan perlu memastikan informasi keselamatan bahan tersedia dan dapat dipahami oleh petugas gudang. Untuk bahan kimia, salah satu dokumen penting yang perlu diperiksa adalah Safety Data Sheet (SDS).

Hal yang perlu dievaluasi meliputi:

• Apakah setiap bahan telah diidentifikasi dan diberi label yang sesuai?
• Apakah SDS tersedia dan mudah diakses?
• Apakah bahan yang tidak kompatibel disimpan secara terpisah?
• Apakah persyaratan suhu, kelembapan, ventilasi, dan penanganan telah dipenuhi?
• Apakah pekerja memahami bahaya serta tindakan darurat untuk material yang ditangani?

Identifikasi bahaya sebaiknya menjadi dasar penentuan metode penyimpanan, pengendalian risiko, pemilihan APD, dan prosedur tanggap darurat.

2. Tata Letak dan Penumpukan Material

Penataan gudang tidak hanya berkaitan dengan kapasitas penyimpanan. Tata letak juga memengaruhi akses pekerja, pergerakan kendaraan, kemudahan inspeksi, serta kemampuan petugas untuk merespons keadaan darurat.

Penumpukan yang tidak terkendali dapat menghambat akses menuju pintu keluar, peralatan pemadam, panel listrik, atau jalur yang harus dilalui ketika evakuasi. Material yang diletakkan terlalu dekat dengan sumber panas juga dapat meningkatkan risiko, bergantung pada karakteristik bahan tersebut.

Perusahaan perlu memeriksa beberapa hal berikut:

• Ketinggian dan kestabilan tumpukan material.
• Jarak penyimpanan terhadap sumber panas dan potensi penyalaan.
• Ketersediaan jalur evakuasi yang tidak terhalang.
• Akses menuju APAR, hydrant, dan pintu darurat.
• Kondisi palet, rak, serta area bongkar muat.
• Kebersihan gudang dari sampah, kemasan, dan material yang tidak diperlukan.

Tata letak perlu disesuaikan dengan jenis material, kapasitas penyimpanan, serta ketentuan keselamatan yang berlaku. Hindari menetapkan satu jarak atau tinggi tumpukan untuk seluruh jenis bahan tanpa mempertimbangkan karakteristik dan persyaratan teknisnya.

3. Instalasi Listrik dan Sumber Penyalaan

Instalasi listrik merupakan salah satu aspek yang perlu masuk dalam evaluasi risiko kebakaran di fasilitas industri. Kabel rusak, sambungan tidak sesuai, beban berlebih, atau peralatan listrik yang tidak cocok dengan kondisi lingkungan dapat menimbulkan bahaya.

Pemeriksaan tidak cukup dilakukan hanya dengan melihat apakah lampu dan mesin masih menyala. Perusahaan perlu memastikan instalasi dan peralatan digunakan, dirawat, serta diperiksa sesuai kondisi dan persyaratan teknisnya.

Checklist evaluasi instalasi listrik di gudang:

• Kondisi kabel, stopkontak, panel, dan sambungan listrik.
• Kesesuaian kapasitas beban dengan instalasi yang digunakan.
• Keberadaan tanda panas berlebih, bau terbakar, atau kerusakan fisik.
• Kondisi instalasi di area yang berdebu, lembap, atau memiliki potensi atmosfer berbahaya.
• Pengendalian penggunaan peralatan listrik portabel.
• Catatan pemeliharaan dan tindak lanjut atas temuan pemeriksaan.

Jika ditemukan indikasi kerusakan, area atau peralatan terkait perlu diamankan dan ditangani oleh personel yang kompeten. Perusahaan juga dapat mengevaluasi kebutuhan pemeriksaan teknis atau Riksa Uji sesuai jenis instalasi, peralatan, dan ketentuan yang berlaku.

4. Kesiapan Sistem Proteksi Kebakaran

Sistem proteksi kebakaran harus sesuai dengan risiko dan kondisi aktual gudang. Keberadaan APAR atau hydrant saja belum membuktikan bahwa fasilitas siap menghadapi keadaan darurat.

Perusahaan perlu memeriksa kesesuaian jenis media pemadam dengan material yang disimpan, kondisi peralatan, aksesibilitas, serta kesiapan sistem pendukungnya. Bahan tertentu dapat membutuhkan metode pemadaman khusus sehingga pemilihan media tidak boleh dilakukan berdasarkan asumsi umum.

Aspek yang perlu diperiksa antara lain:

• Ketersediaan dan kondisi APAR sesuai potensi bahaya.
• Akses menuju hydrant, selang, dan perlengkapan pemadam.
• Kondisi pompa kebakaran serta pasokan air apabila sistem tersebut digunakan.
• Fungsi alarm dan sistem deteksi kebakaran.
• Ketersediaan rambu keselamatan dan petunjuk penggunaan.
• Jadwal inspeksi, pemeliharaan, dan pencatatan hasil pemeriksaan.

Perusahaan harus memastikan sistem proteksi dirancang dan dipelihara sesuai persyaratan yang relevan. Jika terdapat bahan kimia dengan karakteristik khusus, pemilihan metode pemadaman perlu dikaji oleh personel kompeten dan dikoordinasikan dengan pihak terkait.

5. Prosedur Bongkar Muat dan Pengendalian Aktivitas Kerja

Area gudang sering digunakan untuk menerima, memindahkan, dan mengirim bahan baku. Aktivitas ini dapat melibatkan forklift, kendaraan pengangkut, alat angkat, serta pekerja yang bekerja berdekatan.

Risiko dapat meningkat apabila jalur kendaraan bercampur dengan jalur pejalan kaki, material rusak saat dipindahkan, atau prosedur penanganan bahan tidak dijalankan secara konsisten.

Evaluasi K3 perlu mencakup:

• Pemisahan jalur kendaraan dan pejalan kaki.
• Pemeriksaan kondisi forklift serta peralatan material handling.
• Kompetensi operator dan kepatuhan terhadap prosedur kerja.
• Pengendalian sumber penyalaan selama bongkar muat.
• Prosedur untuk material bocor, tumpah, atau kemasannya rusak.
• Pengawasan terhadap pekerjaan panas seperti pengelasan dan pemotongan.
• Kerapian area setelah proses penerimaan dan pemindahan material.

Jika pekerjaan panas perlu dilakukan di sekitar gudang, perusahaan harus menerapkan pengendalian sesuai penilaian risiko, termasuk izin kerja bila dipersyaratkan, pemeriksaan area, pengamanan material mudah terbakar, dan pengawasan setelah pekerjaan selesai.

6. Kesiapan Tanggap Darurat dan Evakuasi

Ketika terjadi kebakaran, kecepatan mengenali tanda bahaya, menyampaikan informasi, dan melakukan evakuasi sangat menentukan keselamatan pekerja. Prosedur tanggap darurat karena itu harus sesuai dengan tata letak gudang dan karakteristik material yang disimpan.

Perusahaan perlu memastikan pekerja mengetahui cara melaporkan keadaan darurat, jalur evakuasi yang harus digunakan, lokasi titik kumpul, serta pihak yang harus dihubungi.

Hal yang perlu dievaluasi:

• Prosedur tanggap darurat tersedia dan dipahami pekerja.
• Alarm dapat dikenali dan digunakan sesuai prosedur.
• Jalur keluar serta pintu darurat dapat diakses.
• Titik kumpul ditentukan dan tidak berada di area berbahaya.
• Petugas tanggap darurat memiliki pembagian tugas yang jelas.
• Simulasi evakuasi dilakukan dan hasilnya dievaluasi.
• Informasi mengenai bahan berbahaya tersedia untuk petugas penanganan darurat.

Pekerja tidak boleh diarahkan untuk memadamkan api yang sudah berada di luar kemampuan, peralatan, atau pelatihan mereka. Prioritas utama adalah memberi peringatan, melakukan evakuasi, menghubungi petugas darurat, dan mengikuti prosedur keselamatan.

7. Inspeksi Berkala, Pelaporan Bahaya, dan Tindak Lanjut

Evaluasi K3 tidak berhenti setelah checklist selesai diisi. Temuan yang tidak ditindaklanjuti dapat tetap menjadi sumber risiko meskipun telah tercatat dalam laporan inspeksi.

Perusahaan perlu memiliki mekanisme untuk melaporkan kondisi tidak aman, menentukan prioritas perbaikan, menetapkan penanggung jawab, dan memverifikasi bahwa tindakan korektif benar-benar telah dilakukan.

Beberapa langkah yang dapat diterapkan:

• Menyusun jadwal inspeksi area gudang dan peralatan keselamatan.
• Mencatat kondisi tidak aman serta kejadian nyaris celaka (near miss).
• Menetapkan tingkat prioritas berdasarkan risiko.
• Menentukan penanggung jawab dan batas waktu penyelesaian.
• Memeriksa kembali efektivitas tindakan korektif.
• Mengevaluasi hasil inspeksi, simulasi, dan insiden secara berkala.

Jika terjadi kebakaran atau insiden serius, investigasi perlu dilakukan oleh pihak berwenang dan personel terkait sesuai kewenangannya. Hasil evaluasi dapat digunakan untuk memperbaiki pengendalian risiko tanpa membuat kesimpulan yang belum didukung bukti.

Mengapa Evaluasi K3 Gudang Perlu Dilakukan Secara Berkala?

Kondisi gudang dapat berubah seiring meningkatnya volume persediaan, pergantian jenis bahan baku, perubahan tata letak, atau penggunaan peralatan baru. Karena itu, evaluasi yang hanya dilakukan ketika terjadi insiden belum cukup untuk menjaga kesiapan keselamatan.

Pemeriksaan berkala membantu perusahaan mengetahui apakah pengendalian yang diterapkan masih sesuai dengan risiko aktual. Hasilnya juga dapat menjadi dasar untuk menentukan kebutuhan pemeliharaan, pelatihan, perbaikan fasilitas, serta pemeriksaan teknis sesuai ketentuan.

Bagi perusahaan industri, pengelolaan K3 yang baik bukan sekadar memenuhi kebutuhan dokumentasi. Yang terpenting adalah memastikan prosedur benar-benar diterapkan, pekerja memahami tanggung jawabnya, dan temuan keselamatan ditindaklanjuti secara konsisten.

Kapan Perusahaan Perlu Melibatkan PJK3?

Perusahaan dapat mempertimbangkan bantuan Perusahaan Jasa Keselamatan dan Kesehatan Kerja (PJK3) ketika membutuhkan dukungan teknis sesuai ruang lingkup layanan dan kewenangan yang dimiliki. Kebutuhan tersebut dapat berkaitan dengan pemeriksaan dan pengujian peralatan tertentu, evaluasi teknis, pelatihan, atau konsultasi K3 sesuai layanan yang tersedia dan ketentuan yang berlaku.

Sebelum menggunakan layanan, pastikan legalitas, ruang lingkup penunjukan, kompetensi tenaga ahli, dan jenis pekerjaan yang dapat dilaksanakan telah diverifikasi. Tidak semua evaluasi gudang otomatis memerlukan Riksa Uji; kebutuhan pemeriksaan harus ditentukan berdasarkan jenis objek, risiko, dan peraturan yang relevan.

PT Cipta Selamat Mandiri melalui Cipta Safety menyediakan layanan K3 sesuai ruang lingkup layanan yang tersedia. Perusahaan dapat mengonsultasikan kebutuhan pemeriksaan atau dukungan teknis untuk menentukan langkah yang relevan bagi fasilitasnya.

Kesimpulan

Kebakaran gudang bahan baku di Gresik menjadi pengingat bahwa risiko kebakaran perlu dikelola melalui identifikasi bahaya, penataan material, pemeriksaan instalasi listrik, kesiapan proteksi kebakaran, pengendalian bongkar muat, prosedur tanggap darurat, serta inspeksi dan tindak lanjut yang konsisten.

Perusahaan tidak perlu menunggu insiden terjadi untuk mengevaluasi kesiapan tersebut. Pemeriksaan berkala dan perbaikan yang terukur membantu memastikan pengendalian K3 tetap sesuai dengan kondisi operasional.

Konsultasikan kebutuhan K3 perusahaan Anda bersama PT Cipta Selamat Mandiri. Kunjungi ciptasafety.co.id untuk mengetahui informasi layanan yang tersedia.